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第三章显微镜的重要光学技术参数

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第三章显微镜的重要光学技术参数

在镜检时，人们总是希望能清晰而明亮的理想图象，这就需要

第三章显微镜的重要光学技术参数数值孔径分辨率放大率焦深视场直径覆盖差工作距离

金属的拉伸实验和压缩实验方法

下载：: 宋体; mso-bidi-font-size: 10.5pt; mso-hansi-font-family: 'Times New Roman'; mso-ascii-font-family: 'Times New Roman'">金属的压缩实验

一）、金属的拉伸实验和压缩实验金属的拉伸实验和压缩实验大纲 1．通过低碳钢的拉伸实验，测定低碳钢的比例极限σP ，屈服极限σS ，强度极限σb，延伸率δ，截面收缩率ψ和弹性模量E，并绘出低碳钢的应力—应变曲线，从而了解塑性材料的基本力学性能。 2．通过铸铁的拉伸实验，测定强度极限σb，绘制出铸铁拉伸时的拉伸曲线，理解铸铁拉伸时的破坏性质． 3．通过铸铁和低碳钢的压缩实验，测定铸铁的强度极限σb，比较铸铁和低碳钢压缩时变形和破坏现象，进一步了解塑性材料和脆性材料的力学性能。 4. 通过金属的拉伸和压缩实验，使学生对材料（金属和非金属材料）的力学性能的测试方法有一个初步的认识。 5. 主要设备：材料试验机；主要耗材：低碳钢和铸铁拉伸试样，每次实验消耗各1根。低碳钢和铸铁压缩试样，每次实验消耗各1根。金属的拉伸实验指导书一、概述常温、静载下的轴向拉伸试验是材料力学试验中最基本、应用最广泛的试验。通过拉伸试验，可以全面地测定材料的力学性能，如弹性、塑性、强度、断裂等力学性能指标。这些性能指标对材料力学的分析计算、工程设计、选择材料和新材料开发都有及其重要的作用。二、实验目的 1、测定低碳钢的屈服强度Rel、抗拉强度Rm、断后延伸率A11.3和断面收缩率Z 2、测定铸铁的抗拉强度Rm 3、观察上述两种材料在拉伸过程中的各种现象，并绘制拉伸图（F─ 曲线） 4、分析比较低碳钢和铸铁的力学性能特点与试样破坏特征三、实验设备及测量仪器 1、万能材料试验机 2、游标卡尺四、试样的制备试样的制备应按照相关的产品标准或GB/T 2975的要求切取样坯和制备试样。试验表明，所用试样的形状和尺寸，对其性能测试结果有一定影响。为了使金属材料拉伸试验的结果具有可比性与符合性，国家已制定统一标准。依据此标准，拉伸试样分为比例试样和非比例试样两种，试样的横截面形状有圆形和矩形。这两种试样便于机加工，也便于尺寸的测量和夹具的设计。本试验所用的拉伸试样是经机加工制成的圆形横截面的长比例试样,即L =10d。如图2－10（a）所示。（（ a）圆形试样 b）矩形试样图2－10 拉伸试样 *：金属的拉伸实验和§2-8 低碳钢材料弹性模量E的测定章节中所引用的如：Rm、Rel、A11.3、Z、F、S等符号来自于GB/T 228-2002 《金属室温拉伸实验方法》,代替GB/T 228-1987标准中所引用的σb、σs、δ、Ψ、P、A。其它章节的符号仍引用原有的标准的符号。图中Le为试样平行长度，L0为试样原始标距（即测量变形的长度）。d为圆形试样平行长度部分原始直径。图2－10 （b）为矩形截面试样，其中a为矩形试样的原始厚度，b为矩形试样平行部分原始宽度，S0为试样平行部分原始横截面面积，r为试样两端较粗部分到平行部分过渡圆弧半径。拉伸试样由夹持段、过渡段和平行段构成。试样两端较粗部分为夹持段，其形状和尺寸可根据试验机夹头情况而定。过渡段常采用圆弧形状，使夹持段与平行段光滑连接。五、实验原理依据国标GB/T 228－2002《金属室温拉伸实验方法》分别叙述如下： 1、低碳钢试样。在拉伸试验时，利用试验机的自动绘图器可绘出低碳钢的拉伸曲线，见图2-11所示的F—ΔL曲线。图中最初阶段呈曲线，是由于试样头部在夹具内有滑动及试验机存在间隙等原因造成的。分析时应将图中的直线段延长与横坐标相交于O点，作为其坐标原点。拉伸曲线形象的描绘出材料的变形特征及各阶段受力和变形间的关系，可由该图形的状态来判断材料弹性与塑性好坏、断裂时的韧性与脆性程度以及不同变形下的承载能力。但同一种材料的拉伸曲线会因试样尺寸不同而各异。为了使同一种材料不同尺寸试样的拉伸过程及其特性点便于比较，以消除试样几何尺寸的影响，可将拉伸曲线图的纵坐标（力F）除以试样原始横截面面积S0,并将横坐标（伸长ΔL）除以试样的原始标距L0得到的曲线便与试样尺寸无关，此曲线称为应力－应变曲线或R— 曲线，如图2—12所示。从曲线上可以看出，它与拉伸图曲线相似，也同样表征了材料力学性能。 Fsu－上屈服力；Fsl－下屈服力；Fm－最大力；－断裂后塑性伸长；－弹性伸长图2－11低碳钢拉伸曲线拉伸试验过程分为四个阶段，如图2—11和图2-12所示。（1）、弹性阶段OC。在此阶段中拉力和伸长成正比关系，表明钢材的应力与应变为线性关系，完全遵循虎克定律，如图2-12所示。若当应力继续增加到C点时，应力和应变的关系不再是线性关系，但变形仍然是弹性的，即卸除拉力后变形完全消失。－上屈服强度；－下屈服强度；－抗拉强度；－断裂后的塑性应变；－弹性应变图2－12 低碳钢应力－应变图 (2)、屈服阶段SK。当应力超过弹性极限到达锯齿状曲线时，示力盘上的主针暂停转动或开始回转并往复运动，这时若试样表面经过磨光，可看到表征晶体滑移的迹线，大约与试样轴线成450方向。这种现象表征试样在承受的拉力不继续增加或稍微减少的情况下变形却继续伸长，称为材料的屈服，其应力称为屈服点（屈服应力）。示力盘的指针首次回转前的最大力（Fsu上屈服力）或不计初始瞬时效应（不计载荷首次下降的最低点）时的最小力(FsL下屈服力)，分别所对应的应力为上、下屈服点。示力盘的主针回转后所指示的最小载荷（第一次下降后的最小载荷）即为屈服载荷Fs。由于上屈服点受变形速度及试样形状等因素的影响，而下屈服点则比较稳定，故工程中一般只定下屈服点。屈服应力是衡量材料强度的一个重要指标。（3）、强化阶段KE。过了屈服阶段以后，试样材料因塑性变形其内部晶体组织结构重新得到了调整，其抵抗变形的能力有所增强，随着拉力的增加，伸长变形也随之增加，拉伸曲线继续上升。KE曲线段称为强化阶段，随着塑性变形量的增大，材料的力学性能发生变化，即材料的变形抵抗力提高，塑性降低。在强化阶段卸载，弹性变形会随之消失，塑性变形将会永久保留下来。强化阶段的卸载路径与弹性阶段平行，卸载后重新加载时，加载线与弹性阶段平行，重新加载后，材料的比例极限明显提高，而塑性性能会相应下降。这种现象叫做形变硬化或冷作硬化。当拉力增加，拉伸曲线到达顶点E时，示力盘上的主针开始返回，而副针所指的最大拉力为Fm，由此可求得材料的抗拉强度。它也是材料强度性能的重要指标。（4）、局部变形阶段EG（颈缩和断裂阶段）。对于塑性材料来说，在承受拉力Fm以前，试样发生的变形各处基本上是均匀的。在达到Fm以后，变形主要集中于试样的某一局部区域，该处横截面面积急剧减小，这种现象即是“颈缩”现象，此时拉力随着下降，直至试样被拉断，其断口形状呈碗状，如图2－13（a）所示。试样拉断后，弹性变形立即消失，而塑性变形则保留在拉断的试样上。利用试样标距内的塑性变形来计算材料的断后延伸率A11.3和断面收缩率Z。图2－13 拉伸试样断口形状 2、铸铁试样。做拉伸试验时，利用试验机的自动绘图器绘出铸铁的拉伸曲线，如图2－14所示。在整个拉伸过程中变形很小，无屈服、颈缩现象，拉伸曲线无直线段，可以近似认为经弹性阶段直接断裂，其断口是平齐粗糙的。如图2－13（b）所示。图2－14 铸铁拉伸图六、实验步骤 1、根据试样的形状、尺寸和预计材料的抗拉强度来估算最大拉力，并以此力作为示力盘量程的40％～80％，以选择合适的示力盘和相应的摆锤。然后，选用与试样相适应的夹具。 2、在试样的原始标距长度L0 范围内用划线机等分10个分格线，以便观察标距范围内沿轴向变形的情况和试样破坏后测定断后延伸率。 3、根据国标GB/T 228－2002《金属室温拉伸试验方法》中的规定，测定试样原始横截面积。本次试验采用圆形试样，应在标距的两端及中间处的两个相互垂直的方向上各测一次横截面直径，取其算术平均值，选用三处测得的直径最小值，并以此值计算横截面面积。 4、安装试样，依据万能材料试验机的操作规程进行操作，将示力盘指针调零，并将自动绘图装置调好。经指导教师检查后即可开始试验。 5、加载试验，在试验过程中，要求均匀缓慢地进行加载。对于低碳钢试样的拉伸试验，要注意观察拉伸过程四个阶段中的各种现象。并记下屈服载荷Fel值，最大载荷Fm值。对于铸铁试样，只需测定其最大载荷Fm值。试样被拉断后立即停机，并取下试样。 6、对于拉断后的低碳钢试样，要分别测量断裂后的标距LU和颈缩处的最小直径dU。测定LU的方法为：将试样断裂后的两段在断口处紧密地对接起来： 1）、如果试样断口断在试样中部，直接测量原标距两端的距离作为断后的距。 2）、若断口处到最邻近标距端线的距离小于1/3L0时，则需要用“移位法”来计算LU。其方法是：在长段上从拉断处O取基本等于短段格数得B点，接着取等于长段所余格数[偶数，图2－15(a)]的一半，得C点；或者取所余格数[奇数，图2－15（b）]分别减1与加1的一半，得C和C1点。移位后的L1分别为：AB+2BC或者AB+BC+BC1。测定断面收缩率时，在试样颈缩最小处两个相互垂直的方向上测量其直径d1,取其算术平均值作为d1计算其断面收缩率。 (a) 余格为偶数； (b) 余格为奇数图2－15 用移位法确定断后延伸率七、实验结果处理根据试验测定数据，可分别计算材料的强度指标和塑性指标。 1、低碳钢强度指标：屈服强度：（2-1）抗拉强度：（2-2）塑性指标：断后延伸率：（2-3）断后截面收缩率：（2-4） 2、铸铁强度指标：抗拉强度 : （2-5） 3、绘出拉伸过程中的F－ΔL曲线，对试验中的各种现象进行分析比较，并写进试验报告中。八、预习要求和思考题 1、预习材料力学实验和材料力学教材有关内容，明确实验目的和要求。 2、实验时如何观察低碳钢的屈服点？测定时为何要对加载速度提出要求？ 3、比较低碳钢拉伸、铸铁拉伸的断口形状，分析其破坏的力学原因。金属的压缩实验一、概述实验表明，工程中常用的塑性材料，其受压与受拉时所表现出的强度、刚度和塑性等力学性能是大致相同的。但广泛使用的脆性材料，其抗压强度很高，抗拉强度却很低。为便于合理选用工程材料，以及满足金属成型工艺的需要，测定材料受压时的力学性能是十分重要的。因此，压缩实验同拉伸实验一样，也是测定材料在常温、静载、单向受力下的力学性能的最常用、最基本的实验之一。二、实验目的 1、观测低碳钢压缩时的屈服荷载FSC 2、测定铸铁压缩时的抗压强度σbC 3、观察并比较低碳钢和铸铁在压缩时的变形和破坏现象。三、实验设备 1、液压式万能材料试验机 2、游标卡尺四、试样的制备按照国标GB7314－87《金属压缩试验方法》，金属材料的压缩试样多采用圆柱体，如图2－16所示。试样长度L＝（2.5～3.5）d0的试样适用于测定σpc、σtc、σsc、σbc；L＝（5～8）d0的试样适用于测定σpc0.01、Ee；L＝（1～2）d0的试样适用于测定σbc、。为了尽量使试样受轴向压力，加工试样时，必须有合理的加工工艺，以保证两端面平行，并与轴线垂直。 σpc－规定非比例压缩应力 σtc－规定总压缩应力 σsc－压缩屈服点 σbc－抗压强度 σpc0.01－规定非比例压缩应变为0.01％时的应力 Ee－压缩弹性模量图2－16 圆柱体试样五、实验原理以低碳钢为代表的塑性材料，轴向压缩时会产生很大的横向变形，但由于试样两端面与试验机支承垫板间存在摩擦力，约束了这种横向变形，故试样中间部分出现显著的鼓胀，如图2－17所示。塑性材料在压缩过程中的弹性模量、屈服点与拉伸时相同，但在到达屈服阶段时不像拉伸试验时那样明显，因此要仔细观察才能确定屈服载荷FsC。当继续加载时，试样越压越扁，由于横截面面积不断增大，试样抗压能力也随之提高，曲线持续上升，如图2－18所示。除非试样过分鼓出变形，导致柱体表面开裂，否则塑性材料将不会发生压缩破坏。因此，一般不测塑性材料的抗压强度，而通常认为抗压强度等于抗拉强度。图2－17 低碳钢压缩时的鼓胀效应图2－18 低碳钢压缩曲线以铸铁为代表的脆性金属材料，由于塑性变形很小，所以尽管有端面摩擦，鼓胀效应却并不明显，而是当应力达到一定值后，试样在与轴线大约成450～550的方向上发生破裂，如图2－20所示。这是由于脆性材料的抗剪强度低于抗压强度，从而使试样被剪断。图2－19 铸铁压缩曲线图2－20 铸铁压缩破坏示意图六、实验步骤 1、用游标卡尺测量试样直径，方法是在试样原始标距中点处两个相互垂直的方向上测量直径，并取其算术平均值。 2、根据低碳钢屈服载荷和铸铁抗压强度的估计值, 选择试验机的示力盘，并调整其指针对零。 3、调整好自动绘图器。 4、准确地将试样置于试验机活动平台的支承垫板中心处。 5、调整试验机夹头间距，当试样接近上支承板时，开始缓慢、均匀加载。 6、对于低碳钢试样，将试样压成鼓形即可停止试验。对于铸铁试样，加载到试样破坏时（主针回摆150左右）立即停止试验，以免试样进一步被压碎。七、实验结果处理根据试验记录，计算应力值。 1、低碳钢的屈服强度：（2－6） 2、铸铁的抗压强度：（2－7）八、思考题 1、为什么铸铁试样压缩时，破坏面常发生在与轴线大致成450～550的方向上？ 2、试比较塑性材料和脆性材料在压缩时的变形及破坏形式有什么不同？ 3、将低碳钢压缩时的屈服强度与拉伸时的屈服强度进行比较；将铸铁压缩时的抗压强度与拉伸时的抗拉强度进行比较。

表面光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表

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表面光�

表面光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表 (单位：μｍ) 表面光洁度 ▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7 Ｒａ 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80 Ｒｚ 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3 表面光洁度 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14 Ｒａ 0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 - Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050

表面粗糙度测量的主要术语及定义

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表面粗糙度的国家标准主要术语及定义 (1)表面粗糙度取样长度l 取样长度是用于判断和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上取样。 (2)表面粗糙度评定长度Ln 由于加工表面有着不同程度的不均匀性，为了充分合理地反映某一表面的粗糙度特性，规定在评定时所必须的一段表面长度，它包括一个或数个取样长度，称为评定长度Ln。 (3)表面粗糙度轮廓中线m 轮廓中线m是评定表面粗糙度数值的基准线。评定参数及数值国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。表面粗糙度高度参数共有三个: (1)轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度l内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 (2)微观不平度十点高度Rz 在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。 (3)轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。表面粗糙度间距参数共有两个： (4)轮廓单峰平均间距S 两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si，称为轮廓单峰间距，在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值，就是轮廓单峰平均间距。 (5)轮廓微观不平度的平均间距Sm 含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。表面粗糙度综合参数 (6)轮廓支承长度率tp 轮廓支承长度率就是轮廓支承长度np与取样长度l之比。

检测与测量术语

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测量检测术语精度精度是室温下指示值与实际值之间的差异。在大多数情况下，精度包含有两个主要的误差来源：分辨率和线性度。为了估计一个测量器件所期望的精度，使用平方和的平方根方法来综合单个的误差源。模拟量输出传感器的模拟量输出是所测量的变化量的连续输出。该输出的形式可以是4-20mA，0-10V 或者是其它的形式。波束角超声波传感器发射一束随距离增加而发散的锥形声波能。该波束的角度通常定义为角度。超声波波束并不是完美的锥形。大部分的超声波能量位于波束的中心。远离中心线的地方，能量越小。波束角定义为能量为中心线能量50% 的边界处。颜色灵敏度对光学传感器来说，颜色灵敏度是指当目标物体的颜色变化时，输出值的变化。例如，当目标物体从亮白色变到几乎是黑色时，，L - GAGE LG5 的变化将小于75μm，从接近90% 的反射率变化到10% 的反射率。注意，对非常精确地测量，可以使用精确的陶瓷目标物体作为基础，而不是标准的硬纸板目标物体。盲区（死区）盲区指的是传感器不能做出测量的区域。例如，某超声波传感器的盲区是100mm。也就是说，传感器将忽略距离传感器表面100mm 内的所有的目标物体。恰当地安装部件使所需检测的目标物体总是处在测量范围以内。 DEVICENET DeviceNet 是一种总线类型的配线方式，特别用于自动化操作传感器：允许传感器和控制器之间通过一根电缆进行数据交换。它很像把PC 连接起来的局域网一样。开关量输出开关量输出是指当连续的测量已达到一个特别地值时，用开- 关输出该信号。开关量输出特别标示为NPN 或PNP变晶体管或电子机械继电器。电压降电阻电压降电阻，也称为负载电阻，是一个精确的电阻，被用来把4 - 20mA 电流信号转换成电压信号。最普通的电压降电阻是250Ω+0.025Ω，它把电流转换成1V - 4V 信号。为了得到较好的温度稳定性，电压降电阻应该具有0.01% / °C或更好的温度系数。频率响应频率响应指的是模拟传感器所能追踪的最大的频率。所有的模拟传感器具有一个固有的响应时间，这限制了它们在高频下测量周期运动的能力。例如，假定一个具有1.6ms 响应时间的激光位移传感器在测量一个旋转圆柱体的偏转跳动。既然激光传感器是在1.6ms 周期内得到的平均值，它将处于峰值振中幅值记录以下。该误差将随着旋转速度的增加而增加。特别地，该误差指定为产生- 3dB 误差( -3dB 等于30% 误差) 的旋转速度。对于1.0ms 的周期，-3dB 响应频率是450Hz。在250Hz，1.0mm 的位移将被激光传感器报道为0.7mm。作为参考，注意在300rpm 跑着的汽车擎的曲柄轴转速仅为50Hz。满刻度传感器的全刻度范围代表着最大可能的测量范围。例如，一个测量从75 - 125mm 的激光位移传感器具有50mm 的全刻度范围。即使用户已经设定传感器从100mm 读到120mm，全刻度仍为50mm。因此，如果制造商以“全刻度的百分数”标识性能说明，牢记在心这一点很重要。误差并不随着校准的测量跨度的增加而缩小，但如果制造商以“全刻度的百分”数标识性能说明，误差将随着校准的测量跨度的增加而缩小。回差通常使用回差来表示开关量输出时转换点的不同。例如，当一个目标物体处于25mm 时，输出为开；但当目标物体为24mm 远时，输出仍未关。所以存在1mm 的滞后。在模拟传感器中也使用回差来表示偏向高刻度的输出和偏向低刻度的输出的不同。例如，校正一个接触探针从0 - 10mm 输出4 - 20mA。当从0mm 到10mm 运动时，5mm 点对应着 11.98mA 的输出。当从10mm 到0mm 运动时，5mm 点对应着12.02mA 的输出。因此，回差是0.04mA，或者跨度的0.25%。在电子机械测量系统中，模拟回差常是可测的；在非机械传感器中，如光电传感器，模拟回差经常是不重要的。线性度线性度实际上指的是传感器输出中的非线性的最大值。通常定义为相对传感器理想的输出向上或向下最大的偏移值。看下面的图。应该注意的是，线性度误差的重复性误差，不影响传感器重复激活开关量输出的能力。还有，既然线性度误差是重复性的，在主系统中，它们潜在地可校正的。主系统中线性化方案包括实际值和理想值，它们作为插入时使用。测量范围测量范围指的是传感器可以测量的最大范围测量跨度测量跨度通常指的是传感器实际设定的值。例如，一个测量范围是0.2 - 1m 的传感器，设定测量跨度是0.5 - 0.8m。 PID 控制 PID 代表着Proportional Intergral Derivative 控制。PID 控制包括与设定点相比的可测量的过程变量，输出控制信号的控制器，在过程中产生某种作用的器件。设定点与可测量的过程变量的不同是误差信号。控制信号具有三个组成部分： P 与误差信号成比例的一个信号 I 与累积误差成比例的一个信号误差积分误差时间 D 与误差信号的变化速率成比例的一个信号 PID 控制的一个例子是汽车的巡航控制。假定汽车以60mph 的速度稳定行驶，并设定巡航( 设定点是60mph，误差信号是0 )。汽车遇到一个陡峭的山坡，速度降为57mph ( 误差信号是3mph )。控制器通过“P”立即告诉系统使用更多的燃料。汽车加速到58mph。误差乘以时间的累积术语增长，控制信号通过“I”进一步增加。最后汽车加速到60mph。误差变为0。汽车通过了山项，并很快地加速。变化的速率，“D”告诉燃料系统后退，汽车又回到其稳定的速率等等。参考条件测量传感器的性能说明特别地指出参考条件。参考条件通常是20°C 和1atm。另外，在说明中也必须指出参考的目标物体。对于激光传感器，经常使用的目标物体是白色的陶瓷。对超声波传感器来说，特别使用的目标物体是方形的金属。重复精度传感器的重复精度是指当多次给定相同的输入，传感器的输出不同。邦纳特别使用重复性来量化开关传感器的性能。对一个开关传感器来说，重复精度指的是一个标准的目标物体在参考条件下的转换距离的变化。例如，设计一个激光位移传感器在100mm 处转换其输出。实际的转换距离用千分尺测20 次。数据显示一个0.01mm的标准，重复2 - sigma 精度是0.02mm。分辨率在测量器件中，分辨率是最重要的说明之一。它是测量器件所能传感到的目标物体位置的最小的变化的量度。它也是当目标物体位于距传感器固定的距离时，对器件输出所期望的波动的量度。例如，考虑一个具有“0.2%测量距离”精度的器件，它距离目标物体100mm。精度是0.2% x 100mm 或者是0.2mm。这意味着目标物体位置的任何大于0.2mm 的变化将导致传感器输出中的可测量的变化。同时，这也暗示着如果目标物体位置没有变化，就可以预期输出信号的噪音小于0.2mm。有时，制造商将指明输出分辨率，在说明中以位来描述，如“12 位”。这简单地表示线路的输出部分具有分辨率为212 ( 4096 )。如果一个传感器具有100mm 的测量窗口，这等于100 / 4096 = 0.024mm。当说明是这样写的时，可以确定线路其余部分的分辨率比线路的输出部分( 数字到模拟轮换器) 的分辨率更小。换句话说，如果一个传感器具有0.02mm 的输出分辨率，传感器测量系统的其余部分产生0.5mm 的分辨率，总的分辨率被限制在0.5mm。响应时间响应时间是对传感器如何快地响应输入变量的变化的一个量度。一般认为，是传感器输出代表输入变化63% 的信号时所花费的时间。例如，一个在0°C 的温度传感器迅速放入100°C 的水中。4 秒后，传感读器是63°C。因此，该传感器的响应时间是4 秒。跨度传感器的跨度是设定线性输出的范围。例如，一个超声波传感器经校准后，4mA = 1’，20mA = 8”，该传感器的跨度是7”。跨度调整范围这代表着传感器线性输出的可调整量。例如，一个激光位移传感器可能具有5 - 15mm 的跨度调整范围，这意味着与4 -20mA 的信号相关的跨度小可以到5mm，大可以到15mm。该范围有时也指调节比例。在上例中，调节比例是15:5 或3:1。平衡距离从传感器检测面到测量范围的中点的距离。温度效应温度效应定义为在每一个周围环境的温度的变化下，输出的最大变化。温度效应说明的一个例子是“距离的1% / 10°C”，意思是温度每变化10°C，传感器输出的变化将小于1%。更新速率传感器的更新速率简单地只是传感器输出新值的速率。不应与响应时间弄混淆，响应时间通常比更新速率要慢的多。例如，一个传感器计算得到平均运动10ms 具有有价值的数据，每1ms 输出一次。在这个例子中，更新速率是1 / 1ms，或者说1KHz，然而响应时间是6ms。

带式送料器检测仪视觉系统研制

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介绍了一种新研制的带式送料器检测仪，其通过视觉处理手段，高速、高精度地完成对带式送料器的工况检测，及视觉系统的组成，给出了镜头、摄像机、光源的选型原则，并详细说明了视觉处理算法。实际产品测试表明，检测精度达到亚像素级，单个料孔的检测时间小于100ms。

提高RS-485总线可靠性的几种方法及常见故障处理

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RS-485.doc

在MCU之间中长距离通信的诸多方案中，RS-485因硬件设计简单、控制方便、成本低廉等优点广泛应用于工厂自动化、工业控制、小区监控、水利自动报测等领域。但RS-485总线在抗干扰、自适应、通信效率等方面仍存在缺陷，一些细节的处理不当常会导致通信失败甚至系统瘫痪等故障，因此提高RS-485总线的运行可靠性至关重要。

英国RENISHAW三坐标测头

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A002.pdf

超高精度，5方向探测，分辨率0.02微米，探测精度1微米，探测行程50mm

英国RENISHAW三坐标测头PH10M机械测头

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A001.pdf

分辨率0.5微米，量程62mm

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